Устройство и принцип на работа на шприц – машина за термопластични материали
Класическият шприц (инжекционна преса) за пластмаса работи на принципа на хидравличната преса с предназначение производство на изделия от пластмаса. По същество това е преса за пластмаса, и попада в категорията на машини за пластмаса. С помоща на тази технология могат да бъдат произвеждани голямо многообразие от пластмасови детайли със сложна конфигурация и размери , с широко приложение в автомобилостроенето, електрониката, машиностроенето, фармацията, медицината, опаковъчната индустрия, градинската мебел, мебелното производство и др. например : капачки за бутилки, четки за зъби, различни видове опаковки, някои видове музикални инструменти (или части от тях), аксесоари за медицината и фармацията, всякакви видове пластмасови части за черна и бяла техника,(включително и корпуси), компоненти за автомобилната индустрия – табла, калници и др. корпуси на лодки и др., монолитни маси и столове и много други пластмасови продукти от ежедневието ни. Като основни преимущества на тази технология могат да бъдат посочени: висока производителност и точност на изработка – повтаряемост на размерите, високо качество на повърхнините и здравина на материала, минимално количество брак, голямо разнообразие на използваните материали и прилагани технологии.
Инжекционни преси с механично затваряне
Шприц-машината за производство на пластмасови детайли от термопластични полимери работи на принципа на инжектиране на разтопен материал под високо налягане в специален формообразуващ инструмент наречен шприц-форма.
Принципът на работа на машината е следния: първичния материал, под формата на гранулат се разтапя в специално устройство, след което се нагнетява под високо налягане в шприц-формата. След като материала под въздействието на налягането запълни формата, последната се охлажда с цел втвърдяване на материала. Готовия детайл се изважда от шприц-формата след нейното разтваряне.При детайли с по-проста конфигурация шприц-формата е двуделна. При по-сложни детайли се прилагат многоделни шприц-форми.
Шприц-машината за производство на пластмасови детайли е изградена от следните основни възли и агрегати:
- рама (предназначена да носи и осигури нормалната работа на основите агрегати на машината)
- шприцова единица (разстапя гранулата и нагнетява разстопения материал в шприц-формата)
- затварящ механизъм (затваря шприц-формата и осигурява необходимото налягане за нейното притискане във фазата на шприцване)
Задвижването на отделните агрегати и възли на машината се извършва чрез хидравлични и/или електрически агрегати. Управлението на съвременната шприц-машина е напълно цифровизирано, осигуряващо прецизен контрол на параметрите на технологическия процес в автоматичен режим. Разновидност представляват шприц-машините за термореактивни материали. Те работят на същия принцип с тази разлика, че материалът се втвърдява вследствие на процес на изпичане – повишаване на температурата на шприц-формата до определени градуси. В групата на термореактивните материали попадат: каучук, PVC, бакелит, Разработена е специална технология за работа с еластомери и течен силикон. Шприц-машините намират приложение в праховата металургия – производство на метални и керамични изделия чрез шприцване на метален и керамичен прах. При този процес се прилага технологията на синтероване. Шприц-формата, матрицата или формата е прецизен инструмент, който се изработва от закалена стомана, презакалена стомана, алуминий и/или берилийево-медна сплав. Изборът на материал се определя в зависимост от прилаганата технология. Закалената стомана като цяло е по-скъпа, но издържливостта на материала гарантира значително по-висок тираж на продукта възвръщайки себестойността си. Матриците от презакалена стомана се износват повече и се използват главно за по-големи и обемни детайли. Алуминиевите матрици са значително по-евтини, но произведени с помощта на съвременните компютърни технологии могат да издържат десетки дори и стотици работни цикъла. Берилийево-медната сплав се използва в случаите ,където е необходимо бързо отвеждане на топлината от формата.